在對金屬材料進行加工的時候，有的材料化學活性大，在切削中和刀具材料產(chǎn)生親和作用，造成刀具產(chǎn)生嚴重的粘結(jié)和擴散磨損。有的材料彈性模量極小，延伸率很大，這時更難于切削。因此，在切削上述材料時，要根據(jù)所切材料各自的性能、切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善切削材料的切削加工性，達到高效加工的目的。

那么，特殊金屬材料的切削液如何進行選擇？

特殊金屬材料的切削液如何進行選擇.jpg

1、不銹鋼

不銹鋼在粗加工時，選用10%--15%極壓乳化液、或極壓切削油、硫化油等。在精加工時，選用極壓切削油或10%--20%極壓乳化液、硫化油。

2、鋁和鋁合金

機械零部件制造加工過程中，鋁合金材料得到了廣泛的使用。鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有一個明顯的特點，即較低的屈服強度。加工中需要的切削力較低，可以在刀具不發(fā)生過量磨損的情況下提高切削速度和進料比。

但是，就鋁合金的切削性能而言，它的柔韌性會帶來兩個嚴重的問題：

1、容易出現(xiàn)粘結(jié)的現(xiàn)象。鋁質(zhì)顆料粘結(jié)到切削刀具的表面嚴重影響加工件表面粗糙度，或在刀具上形成一條“粘結(jié)”的積屑瘤會產(chǎn)生較大的陰力，因而就需要更高的切削力，從而形成了糟糕的切削痕跡。粘結(jié)和材料變形常常決定了鋁合金在切削加工中的最大切削速度和進料比。

2、由于鋁材具有高度的延展性，它有可能會形成長長的條狀裂紋，這些裂紋會阻斷切削區(qū)域，使切削過程變得的困難，同時切下的碎屑難以被切削液帶走。在鋁合金加工中需要考慮的另一個問題是它的高熱系數(shù)。機加工中困變形和摩擦而產(chǎn)生的熱能夠迅速地擴展到工件上，從而很難準確控制工作尺寸，并且需要更大的切削力。

3、乳化液如果堿性強，與鋁產(chǎn)生化學反應(yīng)，則造成乳化液分層，因此，為滿足機械加工制造對鋁合金材質(zhì)越來越大的需求，以及發(fā)展較低大的切削速度和進料比，獲得更高的勞動生產(chǎn)率，使用專業(yè)鋁加工切削液技術(shù)，在對易氧化鋁合金及含有鑄鐵或粉末治金場合，營口康如科技產(chǎn)品可以達到令人驚喜的加工和維護效果。實現(xiàn)高水平的潤滑和冷卻效果就顯得相當重要。應(yīng)選用專用乳液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑 。

3、銅和銅合金

銅粘韌，切削時產(chǎn)生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩(wěn)定，在活性硫作用下生成污斑。在選用切削液時要考慮配備進濾設(shè)備。